在包装行业，产品的生产与高质量要求促使企业不断探索前沿技术。3D 打印水路模具凭借独特优势，在多个包装细分领域实现了创新应用，显著提升生产效率与产品质量。

　　化妆品瓶盖制造

　　化妆品瓶盖造型多样，对外观精致度和密封性要求很高。传统模具冷却水路为圆柱形直孔，由铣床等机加工工艺制造，在面对复杂形状瓶盖时，无法完全贴近注塑件表面，导致冷却效率低、不均匀，产品易出现变形、浇口等缺陷。例如，在某款化妆品瓶盖生产中，热流道倒装设计空间受限，传统水路难以满足需求，产品成型周期长，且浇口处问题严重，不良率高达 15%。

　　引入 3D 打印水路模具后，通过选区激光熔化（SLM）3D 打印技术，制造出可随产品轮廓变化的随形水路。该水路能到达模腔任何位置，无冷却盲点。模流分析显示，应用传统水路镶件温度高达 94.81℃，而随形水路镶件温度高仅 62.17℃，降低了 34.4%（32.6℃）。单个瓶盖冷却时间从 21.71 秒缩短至 6.07 秒，缩短了 72%（15.64 秒），成型周期大幅缩减。产品冷却均衡，浇口问题得到解决，良品率提升至 98% 以上，有效提高了生产效率与产品质量，为企业带来显著经济效益。

　　塑料包装瓶生产

　　塑料包装瓶在包装行业应用广泛，传统模具制造的冷却水路在复杂瓶身结构的冷却上存在局限，影响产品质量与生产效率。以一款异形塑料饮料瓶为例，传统水路导致瓶身不同部位冷却速度不一致，瓶壁厚度不均匀，易出现凹陷、变形等问题，废品率达 10% 左右。

　　采用 3D 打印水路模具后，依据瓶身形状定制水路布局，水路可紧密贴合瓶身各处，实现均匀冷却。经测试，使用 3D 打印水路模具后，产品冷却时间缩短 30%，瓶身壁厚均匀度显著提升，凹陷、变形等缺陷基本去除，废品率降至 3% 以内。同时，由于冷却时间缩短，注塑机单位时间内产量增加，产能提升约 25%，大大提升了企业的市场竞争力。

　　食品包装托盘制作

　　食品包装托盘需具备良好的强度和卫生性能，对模具的冷却效果也有较高要求。传统模具冷却水路在托盘复杂结构处冷却不足，易造成托盘局部强度不够，影响产品质量。例如，某食品包装托盘生产企业，使用传统模具时，托盘边角处因冷却不充分，强度较低，在搬运过程中易损坏，次品率达 8%。